ABS樹(shù)脂的結構，有以彈性體為主鏈的接枝共聚物和以堅硬的ABS樹(shù)脂物主鏈的接枝共聚物；或以橡膠彈性體和堅硬的ABS樹(shù)脂混合物。這樣，不同的結構就顯示不同的性能，彈性體顯示出橡膠的韌性，堅硬的ABS樹(shù)脂顯示出剛性，可得到高沖擊型，中沖擊型，通用沖擊型和特殊沖擊型等幾個(gè)品種。具體講，隨橡膠成分B的含量（一般為5%~30%）增加，樹(shù)脂的彈性和抗沖擊性就會(huì )增加；但抗拉強度，流動(dòng)性，耐候性等則下降。樹(shù)脂組分AS的含量（一般為70%~95%）含量增大，則可提高表面光澤，機械強度、耐候性、耐熱性、性、電性能，加工性能等。而沖擊強度等則要下降。樹(shù)脂組分中A與B的比例分別為30%~35%/80%~65%.

大部分ABS是的，不透水，但略透水蒸氣，吸水率低，室溫浸水一年吸水率不超過(guò)1%而物理性能不起變化。ABS樹(shù)脂制品表面可以?huà)伖?，能得到高度光澤的制品?/p>

ABS具有優(yōu)良的綜合物理和機械性能，極好的低溫抗沖擊性能。尺寸穩定性。電性能、性、抗化學(xué)藥品性、染色性、成品加工和機械加工較好。ABS樹(shù)脂耐水、無(wú)機鹽、堿和酸類(lèi)，不溶于大部分醇類(lèi)和烴類(lèi)溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。ABS樹(shù)脂熱變形溫度低可燃，耐候性較差。熔融溫度在217~237℃，熱分解溫度在250℃以上。如今的市場(chǎng)上改性ABS材料，很多都是摻雜了水口料、再生料。導致客戶(hù)成型產(chǎn)品性能不是很穩定。

成型性能

1. 無(wú)定形材料,流動(dòng)性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長(cháng)時(shí)間預熱干燥80-90度,3小時(shí)；

2. 宜取高料溫,高模溫,但料溫過(guò)高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度；

3. 如需解決夾水紋，需提高材料的流動(dòng)性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等；

4. 如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會(huì )殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時(shí)進(jìn)行清理，同時(shí)模具表面需增加排氣位置；

5. 冷卻速度快，模具澆注系統應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤(pán)澆口或扇形澆口等，但應防止內應力增大，必要時(shí)可采用調整式澆口。模具宜加熱，應選用鋼；

6. 料溫對塑件質(zhì)量影響較大，料溫過(guò)低會(huì )造成缺料，表面無(wú)光澤，銀絲紊亂料溫過(guò)高易溢邊，出現銀絲暗條，塑件變色起泡；

7. 模溫對塑件質(zhì)量影響很大，模溫低時(shí)收縮率，伸長(cháng)率，抗沖擊強度大，抗彎，抗壓，抗張強度低。模溫超過(guò)120度時(shí)，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長(cháng)；

8. 成型收縮率小，易發(fā)生熔融開(kāi)裂，產(chǎn)生應力集中，故成型時(shí)應嚴格控制成型條件，成型后塑件宜退火處理；

9. 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大于200克的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開(kāi)暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高速。