西門(mén)子電機驅動(dòng)模塊6SL3120-1TE21-0AD00現貨供應

儀表PLC：主要完成結晶器冷卻水流量和壓力的控制、二次設備冷卻水、二次噴淋水的流量調節和壓力的控制，以及其他過(guò)程參數的設定、采集、監視及回路調節等。
    切割PLC：主要完成對火焰切割機大車(chē)行走、切割槍的行走、定位控制，切割下輥道的升降，切割后輥道的控制。
    各遠程站： 主要是根據控制功能區域的不同，把整個(gè)系統劃分為分散式的控制單元，利用Profibus總線(xiàn)將PLC所要采集和控制的點(diǎn)分散到現場(chǎng)操作臺、箱中。在現場(chǎng)操作臺、箱內（如大包操作臺、切割操作臺、出坯操作臺等）設置I/O站，實(shí)現分散遠程控制，這樣由操作臺、箱通過(guò)端子外引的控制電纜可大大減少，不但系統簡(jiǎn)單可靠,還節省投資，方便維護。

3、調速傳動(dòng)控制系統
    電氣傳動(dòng)采用的是西門(mén)子公司SIMOVERT MASTERDRIVES 6SE70系列的和MICROMASTER 440系列的全數字矢量控制變頻調速裝置。440系列的變頻器主要用在火焰切割機上，其余的都用6SE70系列變頻器控制。MICROMASTER 440通用型變頻器由微處理器控制，并采用具有現代先進(jìn)技術(shù)水平的絕緣柵雙極晶體管（IGBT）作為功率輸出器件。因此，具有很高的運行可靠性和功能的多樣性，全面完善的保護功能為變頻器和電動(dòng)機提供了良好的保護。

三、主要控制功能說(shuō)明
1、大包回轉臺及中間罐車(chē)控制
    裝有合格鋼水的鋼水包，由行車(chē)吊至大包回轉臺鋼包臂上，包臂旋轉至澆注位，等待澆鑄。預熱好的中間罐由中間罐車(chē)運送至結晶器上方，中間罐下降，對中就位。鋼水罐下降后手工開(kāi)啟滑動(dòng)水口，鋼水經(jīng)長(cháng)水口進(jìn)入中間罐。待中間罐內鋼水達到一定重量后人工打開(kāi)中間罐塞棒，鋼水通過(guò)浸入式水口流入結晶器內。

2、送引錠、脫引錠控制
    送引錠：發(fā)出自動(dòng)送引錠指令后，引錠桿存放小車(chē)向下反轉運行，將引錠桿送入到切割后輥道上。到位后小車(chē)停止，4個(gè)對中缸推出進(jìn)行對中，然后切割后、切割下、切割前輥道啟動(dòng)，以30米/分的速度將引錠桿送入到水平扇形段內。當引錠桿尾部離開(kāi)2#光電管時(shí)，切割后輥道停止。當引錠桿頭部到達1#光電管時(shí)，切割前和切割下輥道停止運轉。待操作臺發(fā)出確認指令后，輥道以5米/分的速度向扇形段內運行，同時(shí)安裝在2、7、13段的編碼器開(kāi)始跟蹤，扇形段傳動(dòng)輥逐段壓下，將引錠桿夾住送入結晶器下口。
    脫引錠：當引錠桿從扇形段出來(lái)到達1#光電管時(shí)，脫引錠裝置將引錠頭與鑄坯分離，引錠桿被快速送到切割后輥道上，當引錠桿到達2#光電管時(shí)切割后輥道停止，然后引錠桿存放小車(chē)向上運行將引錠桿側移存放，等待下一澆次使用
3、火焰切割機自動(dòng)切割控制
    自動(dòng)狀態(tài)下，紅外定尺系統給火焰切割機的PLC發(fā)出信號，火焰切割機開(kāi)始預壓緊，并且切割槍運動(dòng)至鑄坯邊緣進(jìn)行定位，預熱氧閥和煤氣閥打開(kāi)。到達定尺距離后火焰切割機的壓頭壓下，?；颓懈钛醮蜷_(kāi)，開(kāi)始切割鑄坯。當切割槍到達切割下輥道邊緣時(shí)，切下輥往下擺，待切割槍離開(kāi)切下輥后又向上擺回到原位。1#、2#切割槍相遇后，2#槍返回，1#槍繼續向前切割，切割完畢1#槍返回原位，接著(zhù)切后輥開(kāi)始運轉，把鑄坯送到下線(xiàn)輥道。
4、輸送輥道及推鋼機控制
    輸送輥道系統有切割前輥道、切割下輥道、切割后輥道和移載下線(xiàn)輥道。當火焰切割機發(fā)出切割完畢信號，切割后輥道開(kāi)始正轉。當2#光電管檢測到鑄坯時(shí)，下線(xiàn)輥道啟動(dòng)。而當鑄坯尾部離開(kāi)2#光電管時(shí)，切割后輥道停止。當3#光電管檢測到鑄坯時(shí)，下線(xiàn)輥道停止。接著(zhù)，推鋼機把鑄坯推到冷床上冷卻，然后快速反回，等待下一塊鑄坯。

四、關(guān)鍵技術(shù)的實(shí)現：
1、 變頻調速控制技術(shù)：
    大包回轉臺、中間罐車(chē)、結晶器振動(dòng)、扇形段輥道、輸送輥道、火焰切割機、推鋼機等設備均采用了變頻調速控制技術(shù)。PLC通過(guò)Remote I/O Scanner通訊方式將控制命令傳達給變頻器，同時(shí)接收變頻器的狀態(tài)實(shí)時(shí)反饋信息；控制程序則通過(guò)采用MOV指令將啟/停、正/反轉、速度給定值等命令信息以輸出字的數據格式傳送給變頻器，從而實(shí)現變頻調速的自動(dòng)控制。
    結晶器振動(dòng)采用同調方式（振動(dòng)頻率隨拉速的變化而變化），即根據下面的公式來(lái)控制結晶器振動(dòng)的頻率：F（頻率）=AV(拉速)+B，其中A=20，B=80。
2、 鑄流自動(dòng)跟蹤技術(shù)：
    增量式編碼器是直接利用光電轉換原理輸出三組方波脈沖A、B和Z相；A、B兩組脈沖相位差90o，從而可方便地判斷出旋轉方向，而Z相為每轉一個(gè)脈沖，用于基準點(diǎn)定位。它的優(yōu)點(diǎn)是原理構造簡(jiǎn)單，機械平均壽命可在幾萬(wàn)小時(shí)以上，抗干擾能力強，可靠性高，適合于長(cháng)距離傳輸。扇行段驅動(dòng)輥的電機上都安裝了A-B增量型編碼器（1024脈沖/圈），鑄流PLC根據編碼器發(fā)送至高速計數模板的脈沖數，自動(dòng)計算并完成送引錠模式、澆注模式下的二冷區配水、電機測速以及鑄坯測長(cháng)等全自動(dòng)控制。
    跟蹤長(cháng)度=脈沖當量X脈沖數=傳動(dòng)比X編碼器分辨率X脈沖數÷輥子周長(cháng)
3、 紅外定尺技術(shù)
    紅外攝像自動(dòng)定尺控制系統是通過(guò)紅外攝像器對紅熱鋼坯遠距離實(shí)時(shí)成像，然后將實(shí)時(shí)圖像數字化處理后再傳輸給CPU，由CPU經(jīng)系列運算和模糊識別后分辨出鋼坯頭，并按設定的定尺長(cháng)度發(fā)出切割信號,通知PLC控制火焰切割機進(jìn)行切割。該系統具備檢測可靠、控制精度高、操作維護簡(jiǎn)單等顯著(zhù)特點(diǎn)
4、液面自動(dòng)控制技術(shù)
    渦流傳感器可連續測量結晶器的鋼水液面，輸出隨液面高度線(xiàn)性變化的電壓或電流模擬量，送給液位調節系統，從而實(shí)現自動(dòng)控制拉坯或澆鋼速度，并且使鋼水液面穩定地保持在預定的高度上。因此，不但可預測并減少漏鋼、溢鋼等事故的發(fā)生，提高連鑄機作業(yè)率，還能減少鋼坯表面裂紋，保證鋼坯質(zhì)量。
5、大包下渣檢測技術(shù)
    大包下渣檢測系統是利用高度智能化、自動(dòng)化的平衡補償技術(shù)，根據鋼渣與鋼水導電率的差異，利用電磁感應的原理檢測出鋼水中含渣量的百分數，并以聲光報警的形式提醒澆注操作工及時(shí)關(guān)閉大包滑動(dòng)水口，或直接發(fā)出大包水口關(guān)閉信號，來(lái)控制渣隨鋼水流入中包的含量，從而提高鋼水的潔凈度，減少除渣操作，避免水口堵塞，同時(shí)提高鋼坯質(zhì)量。

五、結束語(yǔ)
    柳鋼轉爐分廠(chǎng)板坯4#機計算機自動(dòng)控制系統采用西門(mén)子PLC控制系統，在實(shí)現“三電(既電氣、儀表和計算機)一體化"的基礎上,充分運用工業(yè)網(wǎng)絡(luò )、現場(chǎng)總線(xiàn)技術(shù)和多媒體技術(shù)，將PLC與操作站、PLC與PLC、PLC與分布式I/O站有機地連接起來(lái)，實(shí)現快速、準確的控制，實(shí)現了設備的連鎖啟停、回路調節、報警、趨勢記錄等一系列功能，不但提高了鋼水利用率、提高了鑄坯質(zhì)量、產(chǎn)量和連鑄自動(dòng)化水平，還降低了能耗，減少了故障停機率，提高了鑄機作業(yè)率，同時(shí)也改善了工人工作環(huán)境，減輕了工人勞動(dòng)強度,提高了工作效率

其中參數obj用于返回當前發(fā)生變化的變量的結果值，而itemsID返回當前發(fā)生變化的變量的ID號，其與添加變量時(shí)服務(wù)器返回的ID號對應。以上就是一個(gè)基本的測試函數，其相對同步編程來(lái)說(shuō)，應該還簡(jiǎn)單一些。