結構用無(wú)縫鋼管(GB/T8162-2008)是用于一般結構和機械結構的無(wú)縫鋼管。

2.流體輸送用無(wú)縫鋼管(GB/T12771-2008)是用于輸送水、油、氣等流體的一般無(wú)縫鋼管。

3.低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管(GB/T3087-2008)是用于制造各種結構低中壓鍋爐過(guò)熱

衛生級不銹鋼管

蒸汽管、沸水管及機車(chē)鍋爐用過(guò)熱蒸汽管、大煙管、小煙管和拱磚管用的優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼熱軋和冷拔(軋)無(wú)縫鋼管。

4.高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管(GB5310-2008)是用于制造高壓及其以上壓力的水管鍋爐受熱面用的優(yōu)質(zhì)碳素鋼、合金鋼和不銹耐熱鋼無(wú)縫鋼管。

5.化肥設備用高壓無(wú)縫鋼管(GB6479-2000)是適用于工作溫度為-40~400℃、工作壓力為10~30Ma的化工設備和管道的優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼和合金鋼無(wú)縫鋼管。

6.石油裂化用無(wú)縫鋼管(GB9948-2006)是適用于石油精煉廠(chǎng)的爐管、熱交換器和管道無(wú)縫鋼管。

7.地質(zhì)鉆探用鋼管(YB235-70)是供地質(zhì)部門(mén)進(jìn)行巖心鉆探使用的鋼管，按用途可分為鉆桿、鉆鋌、巖心管、套管和沉淀管等。

8.金剛石巖芯鉆探用無(wú)縫鋼管(GB/T3423-82)是用于金剛石巖芯鉆探的鉆桿、巖心桿、套管的無(wú)縫鋼管。

9.石油鉆探管(YB528-65)是用于石油鉆探兩端內加厚或外加厚的無(wú)縫鋼管。鋼管分車(chē)絲和不車(chē)絲兩種，車(chē)絲管用接頭聯(lián)結，不車(chē)絲管用對焊的方法與工具接頭聯(lián)結。

10.船舶用碳鋼無(wú)縫鋼管(GB5312-2009)是制造船舶I級耐壓管系、Ⅱ級耐壓管系、鍋爐及過(guò)熱器用的碳素鋼無(wú)縫鋼管。碳素鋼無(wú)縫鋼管管壁工作溫度不超過(guò)450℃，合金鋼無(wú)縫鋼管管壁工作溫度超過(guò)450℃。

11.汽車(chē)半軸套管用無(wú)縫鋼管(GB3088-82)是制造汽車(chē)半軸套管及驅動(dòng)橋橋殼軸管用的優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼和合金結構鋼熱軋無(wú)縫鋼管。

12.柴油機用高壓油管(GB3093-2002)是制造柴油機噴射系統高壓管用的冷拔無(wú)縫鋼管。

13.液壓和氣動(dòng)缸筒用精密內徑無(wú)縫鋼管(GB8713-88)是制造液壓和氣動(dòng)缸筒用的具有精密內徑尺寸的冷拔或冷軋精密無(wú)縫鋼管。

14.冷拔或冷軋精密無(wú)縫鋼管(GB3639-2000)是用于機械結構、液壓設備的尺寸精度高和表面光潔度好的冷拔或冷軋精密無(wú)縫鋼管。

15.結構用不銹鋼無(wú)縫鋼管(GB/T14975-2002)是廣泛用于化工、石油、輕紡、醫療、食品、機械等工業(yè)的耐腐蝕管道和結構件及零件的不銹鋼制成的熱軋(擠、擴)和冷拔(軋)無(wú)縫鋼管。

16.流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管(GB/T14976-2002)是用于輸送流體的不銹鋼制成的熱軋(擠、擴)和冷拔(軋)無(wú)縫鋼管。

17.異型無(wú)縫鋼管是除了圓管以外的其他截面形狀的無(wú)縫鋼管的總稱(chēng)。按鋼管截面形狀尺寸的不同又可分為等壁厚異型無(wú)縫鋼管(代號為D)、不等壁厚異型無(wú)縫鋼管(代號為BD)、變直徑異型無(wú)縫鋼管(代號為BJ)。異型無(wú)縫鋼管廣泛用于各種結構件、工具和機械零部件。和圓管相比，異型管一般都有較大的慣性矩和截面模數，有較大的抗彎抗扭能力，可以大大減輕結構重量，節約鋼材。

高質(zhì)量水平的齒輪鋼主要表現在三個(gè)方面：即末端淬透性帶窄，離散度小;純潔度高;晶粒細小均勻。此外，良好的加工性能(包括冷、熱加工性和易切削性)也是齒輪行業(yè)所關(guān)心的重要指標。

1、末端淬透性

用末端淬透性來(lái)代替以往的機械性能檢驗是評價(jià)齒輪鋼質(zhì)量的重大進(jìn)步。末端淬透性的穩定與否對齒輪熱處理后變形量的影響很大，淬透性帶寬度愈窄，離散度愈小，愈有利于齒輪的加工及提高其嚙合精度。我國現行的GB/T5216-2004《保淬透性結構鋼》標準中的淬透性帶“帶寬”水平與美國、德國的H鋼(HH鋼、HL鋼)標準水平基本上是相當的。我國目前對齒輪的帶寬控制情況是:骨干企業(yè)是兩點(diǎn)控制，J9一般為6～8HRC，J15一般為6～10HRC;一般企業(yè)要求符合GB/T3077-1999或單點(diǎn)控制。國外對齒輪鋼淬透帶寬的控制一般是全帶控制在4～7HRC。

2、鋼中氧含量及夾雜物的要求

氧含量對齒輪疲勞壽命的影響已越來(lái)越受到人們的關(guān)注。日本對Cr、Cr-Mo、Cr-Ni-Mo滲碳合金鋼的氧含量和疲勞壽命之間的關(guān)系曾做過(guò)實(shí)驗，當氧含量從25×10E-6降到10×10E-6以下時(shí)，其疲勞壽命可以數倍的增加，中國對SCM420H、20MnCr5等引進(jìn)鋼種也進(jìn)行過(guò)脫氣和不脫氣的對比實(shí)驗，證實(shí)脫氣50多以上。由于工業(yè)發(fā)達國家擁有先進(jìn)的技術(shù)裝備和工藝技術(shù)，其齒輪鋼的氧含量普遍較低，1986年開(kāi)始至今我國分別從日本、德國、奧地利等國進(jìn)4口的齒輪鋼其氧含量波動(dòng)在(7～18)×10E-6。中國電爐單煉的20CrMnTi氧含量水平約(30～40)×10E-6，電爐+LF爐雙煉法生產(chǎn)的齒輪鋼氧含量約25×10E-6，經(jīng)VD真空處理后可達到20×10E-6以下。為了適應齒輪鋼的新要求，各鋼廠(chǎng)經(jīng)技術(shù)改造，生產(chǎn)的齒輪鋼純凈度也達到較高水平，大大縮短了與國際水平的差距。

目前齒輪行業(yè)標準已將汽車(chē)用齒輪鋼的氧含量規定為≤20×10E-6，而很多采用LF+VD或LF+RH精煉處理的特殊鋼廠(chǎng)家，已可以將齒輪鋼的氧含量控制在15×10E-6以下。非金屬夾雜物中B、D類(lèi)夾雜對齒輪的疲勞壽命影響非常大，這兩類(lèi)夾雜物也與氧含量有關(guān)，同時(shí)與非金屬夾雜物的尺寸及分布有很大關(guān)系。目前要求B類(lèi)夾雜不大于2級，D類(lèi)夾雜不大于l級。A類(lèi)夾雜對齒輪鋼的疲勞壽命影響不大，并且隨著(zhù)易切削齒輪的發(fā)展，鋼中對硫含量的上、下限都提出了要求，因此齒輪鋼今后對A類(lèi)夾雜的數量、形態(tài)及分布提出要求。C類(lèi)夾雜為硅酸鹽類(lèi)夾雜，由于冶煉裝備的變化，目前國內大多數特鋼廠(chǎng)都可以達到1級以下的水平。

3、晶粒度

晶粒尺寸大小是齒輪鋼的又一項重要指標，細小均勻的奧氏體晶粒度對穩定鋼材的末端淬透性，減少齒輪熱處理后的變形量，提高滲碳鋼的脆斷抗力具有重要意義。因為粗粒的晶粒使滲層碳濃度相對增高，導致脆性增加，使彎曲強度下降，齒面容易剝落。如果出現混晶，有可能使齒牙之間的熱處理變形失去規則而無(wú)法配對。晶粒細化主要通過(guò)添加一定量的細化晶粒元素如Al、Ti、Nb等來(lái)達到。

現在比較一致的看法是：控制Al含量為0.020%～0.055%，同時(shí)，配以一定的氮含量0.010%-0.018%，使之形成AIN起釘扎作用，可阻止晶粒長(cháng)大。

4、加工性和易切削性

隨著(zhù)齒輪加工線(xiàn)的自動(dòng)化，為了不斷提高生產(chǎn)效率，許多國家正在研究使用易切削的齒輪鋼。在法國和德國標準中，有許多硫有下限要求的鋼號，其硫含量一般只0.020%～0.035%，而不是原先概念中硫越低越好的思路。這些鋼比我國國標GB731-88易切削結構鋼技術(shù)條件中的硫含量(低的S=0.040%～0.080%，高的S=0.23%～0.33%)低得多。顯然僅按常規的冶煉方法來(lái)提高易切削性仍是比較困難的，需要通過(guò)合適的冶煉工藝以改善硫化物的形狀及其分布狀態(tài)來(lái)達到。另外，通過(guò)鋼材鍛軋后的空冷處理，防止粒狀貝氏體的出現，改善金相組織，也是提高切削性能的有效途徑。

5、帶狀組織

鋼在凝固過(guò)程中由于選分結晶的作用，在鋼坯凝固橫向及縱向上都會(huì )造成成分的不均勻性，在軋制后的冷卻過(guò)程中由于成分偏析會(huì )形成組織(鐵素體與珠光體)的層狀分布即帶狀組織，嚴重的帶狀組織在齒輪熱處理后不但增加變形，而且齒輪在滲碳處理后使齒高各部位的顯微硬度造成差異，影響齒輪的疲勞壽命。

鋼種的不同，帶狀組織的級別的嚴重程度不同，Cr-Mo、Cr-Ni-Mo鋼帶狀組織較其它鋼種嚴重。由于帶狀組織不易消除，齒輪廠(chǎng)一般要求帶狀組織小于3級。模鑄材由于等軸晶區比連鑄材大，其成分的均勻性較連鑄材好，帶狀組織較輕，只要控制好澆注溫度及速度，大部分爐號能滿(mǎn)足小于3級的要求。而連鑄材達到該要求相對要難的多。解決帶狀組織的根本在于減少成分的偏析，再加上與軋后適當的冷速相結合。

6、表面質(zhì)量

齒輪鋼都是熱頂鍛用鋼，對鋼材的表面質(zhì)量要求很?chē)?，無(wú)論是GB/T3077-1999，還是新近由中國齒輪協(xié)會(huì )制定的《車(chē)輛用齒輪鋼技術(shù)條件》，都對此有較嚴格要求。我國齒輪鋼目前的表面質(zhì)量同國外先進(jìn)水平相比，還有很大差距。